+38 (044) 458-32-93
+380 (5546) 7-62-37
+38 (098) 113 77 07
+38 (095) 113 77 07
+38 (073) 113 77 07

От нуля до завершенного технологического процесса новой детали – такую актуальную задачу решают сегодня инженеры АО «Бериславский машиностроительный завод». Справляться с ней вовремя помогают новейшие подходы, с которыми, к счастью, технологи на ты.

Главный технолог предприятия Иван Туманов рассказал об освоении новой для заводчан продукции – теплообменника М62.99.34.002, предназначенного для охлаждения масла в масляной системе тепловозных дизелей 14Д40 (12дн 23/30), тепловозах М62, 2М62:

– Заказ на теплообменник М62.99.34.002 поступил в ноябре 2017 года. Преимущество масляно-водяного охладителя заключается в том, что он в состоянии поддерживать температуру масла – в зависимости от температуры воды – на очень низком и постоянном уровне. Диаметр корпуса теплообменника – 542 мм, длина трубок – 1527 мм, их диаметр – 10 мм, количество – 955 шт., а масса – 600 кг. С таким габаритным охладителем мы встретились впервые, к тому же технология его изготовления отличается от традиционно выпускаемых нами. Поэтому на этапе освоения возникли проблемы, например отсутствие необходимой оснастки. Тогда мы использовали потенциал наших обрабатывающих центров с ЧПУ ОKUMA, на которых изготовили большинство комплектующих, и это значительно ускорило процесс освоения, уменьшило затраты.

Руководил процессом изготовления теплообменника ведущий инженер-технолог Валерий Кильч Работали с инженером-технологом Андреем Селезневым и слесарем-сборщиком Иваном Похваленко.

Главный инженер Юрий Саврась не скрывает удовлетворения:

– Новый охладитель запустили в производство мужественно и стойко. Посмотрите на него – настоящий красавец, и работники молодцы.

После испытания секции корпуса охладителя (слева направо): Иван Туманов, Валерий Кильч и слесарь-сборщик Александр Козлов.

Грузчик Олег Козлов доставляет секцию корпуса после пайки на испытания.

На заключительной стадии освоения также поршень 11М07.117. Эту деталь на заводе изготавливали и раньше, но теперь внедряют ее производство на многофункциональном обрабатывающем центре OKUMA Multus B400. Ответственную миссию поручили руководителю группы станков с ЧПУ Сергею Крючкову и инженеру-технологу Дмитрию Дрыжаку.

Слева направо: Дмитрий Дрыжак и Сергей Крючков с первыми поршнями 11М.

– Преимущество изготовления поршня на обрабатывающем центре в том, что раньше для этого нужна была целая линия станков, большое количество работников и времени, а сейчас мы все операции делаем на одном центре: обрабатываем поверхности и делаем отверстия, причем под разными углами. На 90% технологический процесс уже спроектирован, – рассказал Сергей Крючков. – А что касается охладителя М62, то, чтобы вы нагляднее представили, насколько помогло современное оборудование, приведу такой пример. В каждой доске трубной надо сделать 955 отверстий. Для человека это долгая и кропотливая работа, а для центра с ЧПУ – один час.

Всю эту работу ведет заместитель главного технолога Андрей Солонина (на фото).

На маленькую революцию похоже сейчас переоснащение механосборочного цеха. Здесь демонтируют морально устаревшее оборудование, готовятся к перемещению 15 единиц оборудования, заливают фундамент под еще один новый токарный обрабатывающий центр OKUMA LB4000EX для наращивания объемов производства втулки цилиндра 6Д49. Исходя из этой покупки, сейчас проводится перепланировка линии обработки втулки для поточности движения деталей и удобства обслуживания оборудования.

По-хорошему завидуешь настроению инженеров – оптимистическому, приподнятому, как будто праздничному. Сдержанно рассказывая о своих достижениях, они с напускной озабоченностью сообщают о новейшем оборудовании, которое вскоре прибудет на завод. Такая она, заводская весна – полная побед, обновления, уверенного продвижения вперед.