+38 (044) 458-32-93
+380 (5546) 7-62-37
+38 (098) 113 77 07
+38 (095) 113 77 07
+38 (073) 113 77 07

Перефразировав Глеба Жеглова, скажем, что у них в Англии брака не меньше нашего. Да-да, а качество выпускаемой продукции определяется не наличием брака, а умением специальных служб его выявлять и устранять причины. Это подтверждает разговор с заместителем председателя правления АТ «Бериславский машиностроительный завод» по качеству и работе с потребителями Сергеем Бабаковым.

– Служба качества сформирована на заводе достаточно давно и работает активно. Она состоит из ряда подразделений, – рассказывает Сергей Александрович. – Наибольший заводской стаж имеет отдел технического контроля, центральная заводская лаборатория (ЦЗЛ), центральная лаборатория измерительной техники (ЦЛИТ),отдел стандартизации и сертификации. В связи с внедрением сертификации ISO в 2010 году было создано бюро менеджмента качества. Сравнительно недавно организовали лабораторию неразрушающего контроля, где изделия проверяют рентгеновским способом.

Еще одна новая служба образована в средине прошлого года – отдел по работе с потребителями, в задачи которой входит изучать рекламации, выехать на место, разобраться в возникших вопросах, обменяться опытом эксплуатации нашей продукции.

Именно особенности эксплуатации являются причинами выездов в последнее время и, надо сказать, на этом фоне ситуация существенно изменилась. По сравнению с 2016 годом с одной стороны почти в два раза уменьшилось количество рекламаций, с другой – количество вышедших из строя деталей тоже снизилось процентов на 40 – 60.

Естественно, главная задача нашей службы – предотвратить изготовление бракованной продукции и обеспечить наивысшее ее качество. И поскольку многие выпускаемые нами товары рождаются из собственного литья, то и контроль над их изготовлением особенный. Это тем более актуально потому, что организация процесса производства в литейном цеху остается консервативной, тогда как механическая, термическая обработка деталей у нас подверглись существенной модернизации.

Максимальное качество литья – одна из основных задач 2018 года, и для ее выполнения разработаны мероприятия, которые корректируются, дополняются в ходе проверок, перепроверок, контрольных плавок, где и выявляются те или другие нюансы. Каждая отливка на пути к конечному продукту многократно проверяется. Первый контроль непосредственно в цехе, далее лабораторное заключение ЦЗЛ о химическом составе изделия, его механических свойствах, структуре и т. п. Скрытые дефекты могут проявиться на этапе механической обработки, на получистовых или чистовых операциях. Корпусная деталь к тому же проходит гидроиспытание. Так что потребитель может быть спокоен – брак в литье проявляется на заводе и не доходит к покупателю.

Также одна из задач службы качества – нейтрализация контрафактной продукции. Черный рынок приноравливается к тому, что наши изделия пользуются спросом, дает все больше и больше подделок. Достаточно часто бывают ситуации, когда мы выезжаем в то или иное депо в Украине и определяем «липу», у которой не та форма, не то качество обработки, не та маркировка, отсутствуют наши клейма, поддельные паспорта. Как средство борьбы с контрафактом применяем защитную голограмму на паспорте. Следующим этапом будет внедрение лазерной маркировки. У нас в арсенале еще много средств для выпуска продукции надлежащего качества – залога конкурентоспособности предприятия, удобства и комфорта потребителей.